Viele Teile von Windmühlen – das Metall und der Beton – waren bereits perfekt wiederverwendbar. Aber die Klingen bestehen aus einem sogenannten Composite, einer Zusammensetzung aus verschiedenen Kunststoffen. Insbesondere mit Kunstharz verklebte Glas- und Kohlefasern. Dank dieser Materialien sind die Klingen relativ leicht und können einfach in die gewünschte Form gebracht werden.
Nur wenn nach etwa 25 Jahren manchmal Haarrisse in den Klingen auftreten, müssen sie ausgetauscht werden. In den Niederlanden werden sie dann in der Regel von Abfallunternehmen in Brennöfen verbrannt. Im Ausland verschwinden sie manchmal auch unter der Erde, wie viele geteilte Bilder eines „Massengrabs“ von Rotorblättern in den USA vor drei Jahren zeigen.
„Solche Bilder liegen mir am Herzen“, sagt Materialwissenschaftler Harald van der Mijle Meijer von TNO. „Unter der Erde wird dieses Plastik abgebaut und so landet alles Mikroplastik in der Umwelt. Das will man nicht, schon gar nicht bei einem Produkt, das nachhaltig sein soll.“
Also startete er ein Projekt innerhalb von TNO, um die Klingen besser wiederzuverwenden – von denen in den kommenden Jahren Hunderttausende hergestellt werden. Van der Mijle Meijer hat das Ergebnis nun neben einem hochmodernen Ofen auf dem TNO-Forschungsgelände in Petten, Nordholland. Reine Glasfaserstücke und, noch besser, wunderschöne geflochtene Kohlefaserstücke. „Als das hier aus dem Ofen kam, war das ein euphorischer Moment.“
Überdimensionierter Kessel
Es war bereits bekannt, dass sich Harz und Fasern bei etwa 500 Grad Celsius trennen. Aber in diesem Ofen, der eher wie ein überdimensionaler Kessel aussieht, wurde dieser Prozess perfektioniert. Das Harz läuft bei relativ niedriger Temperatur und ohne Sauerstoff von den Fasern ab. Anschließend wird kurz Sauerstoff eingelassen, wodurch die Reste des Harzes verbrennen und viel Wärme freigesetzt wird. „Diese Wärme kann man natürlich in einer Fabrik wiederverwenden“, sagt der Forscher begeistert. „Zum Beispiel, um den nächsten Ofen zu heizen.“
Auf den ersten Blick sehen die Ergebnisse tatsächlich gut aus, sagt Materialforscherin Julie Teuwen von der TU Delft in einer Antwort. Sie ist nicht an den Ermittlungen beteiligt. „Es war an sich schon bekannt, dass man diese Fasern wieder herausholen kann. Aber es ist schön zu sehen, dass sie das jetzt in den Niederlanden so machen können, dass die Fasern auch industriell genutzt werden können.“
Das ist in der Tat unser Heureka-Moment, sagt Van der Mijle Meijer. Zufrieden zeigt er ein Teil mit seltsamen Formen und Fäden aus den recycelten Fasern. „Ein Test, der beweist, dass es tatsächlich für den Einsatz beispielsweise in der Automobilindustrie zur Herstellung von Armaturenbrettern und Gehäusen für Scheinwerfer geeignet ist.“
Nun hofft Van der Mijle Meijer sehr, dass es wirklich so weit kommt. „Dass ein Unternehmen aufgebaut wird, das einen großen Ofen bauen lässt, der alle Rotorblätter aufnehmen kann, und dass bald alle in Elektroautos herumfahren, die zum Teil aus recycelten Windradblättern bestehen.“